2011年，首钢科技工作者以提高自主创新能力，打造企业核心竞争力为目标，认真贯彻总公司低成本生产高端高效产品的指导方针，全年开展工艺技术研究53项，部分技术通过在生产中应用效果显著，为首钢钢铁业提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力提供了强大的技术支撑。
开展降成本工艺研究，努力实现总公司“炼钢降百”目标要求。开发了转炉少渣炼钢工艺技术（SGRP），实现了炼钢工艺新突破。通过该项技术的推广应用，迁钢一炼钢SGRP比例为25.83%，二炼钢SGRP比例为42.45%，降低白灰消耗35%，钢铁料消耗降低2-3千克/吨，吨钢降低成本9元；首秦SGRP达到62%，白灰消耗降低35%，降低钢铁料消耗2-3千克/吨，吨钢降低成本9.96元。在此基础上，通过组织迁钢和首秦分别实施24项和29项降本措施，使迁钢、首秦分别降低炼钢成本104元/吨和112元/吨。通过开展倒角结晶器开发应用研究，有效地减少中碳微合金化钢板坯的角部横裂纹，该技术在首秦应用以来，低合金钢裂纹发生率由12.3%降至1.5%，含铌钢由22.7%降至2.72%；1-10月份首秦生产倒角连铸坯为23.4万吨，降低裂纹发生率和减少倒角产生经济效益约786万元。
开展转炉终点稳定、精炼窄成分控制、连铸恒拉速和轧制温度控制的稳定性研究，提高生产工艺控制水平。其中X80管线单品种合格率迁钢达到99.33%、首秦达到99.89%，综合成材率迁钢达到96.2%、首秦达到89%。以汽车板生产为代表的迁顺过程指标综合合格率已稳定在83%以上，冶炼-连退全流程O5/O4命中率达到70%，同比提高5个百分点，IF钢窄成分命中率达到98.2%，同比提高5个百分点。在此基础上，针对不同强度等级产品，通过优化工艺和成分设计，实现了23个牌号和规格产品合金成分简量化，累计降成本1.8亿元。通过开展超快冷工艺技术开发与应用研究，实现自主完成超快冷系统技术集成，在国内中厚板领域首家应用。冷却速率较ACC提高1倍以上，冷却后钢板同板温差小于30℃，已成功应用于管线钢X70、X80、工程机械用钢Q550、水电钢07MnCrMoVR等钢种的减量化生产上。仅管线钢一个产品应用超快冷工艺后，生产20多万吨，降低合金成本5500万元。
开展以防止冷轧公司酸轧线断带技术研究为突破口，全面提高产品质量。采用提高焊丝指向与光束对中性、焊缝热处理和保证切口质量等控制措施，提高了焊缝质量，焊接接头断带率由2010年3.4‰降至2011年的0.41‰。水钢在82B产品生产中，通过钢水洁净度的技术攻关和优化轧制控制冷却，使产品N含量降低至35ppm以下，钢材同圈均匀性达到国内先进水平，时效期由15天改进到无时效期，解决了水钢库存容量小，生产批量难于扩大的问题。目前，水钢82B产品受到西南、湖广地区用户青睐，并成为国内最大钢丝绳厂贵绳的主要供应商，同时提升了水钢长材生产技术水平。
